Sehr geehrte Sponsoren, sehr geehrte Unterstützer,
Das Shell Eco Team der Uni möchte sich hiermit nochmals recht herzlich für die großzügige sowie zahlreiche Hilfe im Jahr 2016 bedanken und allen ein frohes neues Jahr 2017 wünschen!
Um unserem Dank Ausdruck zu verleihen und ihnen zu zeigen, wie wichtig uns ihre Unterstützung ist, haben wir uns nicht lumpen lassen und etwas vorbereitet .
Ohne Ihre Hilfe wäre der 8. Platz und bestes deutsches Team in unserer Kategorie nicht möglich gewesen.
Das beginnt bei den finanziellen Mitteln unserer Hauptsponsoren, die uns erst die Reise zum Marathon ermöglichten.
Dazu kommen die vielen Sachspenden, wie die hochwertige Teambekleidung, um überhaupt nach außen wie ein professionelles Shell Eco Team auftreten zu können.
Die gesponserten Computer ermöglichen uns eine schnellere Bearbeitung von Berechnungen, Simulationen und Konstruktionen.
Das neue Werkzeug, das Werkstattregal und das viele Verbrauchsmaterial helfen uns in Zukunft hochwertiger, schneller und professioneller zu Arbeiten.
Vielen Dank!
Derzeit wird ein Rollenprüfstand für unser Fahrzeug entwickelt und gefertigt. Für die großartige Unterstützung bei der Realisierung dieses Projektes bedanken wir uns bei dem rostocker Unternehmen AKC-Cutting GmbH. Dieses hat uns Material und Zuschnitt zur Verfügung gestellt. Zu erkennen sind die hochpräzise geschnittenen Bauteile im nachfolgenden Foto.
Wir freuen uns schon Heute auf eine erneute Zusammenarbeit mit AKC-Cutting GmbH.
Nach einer Woche mit Pleiten, Pech und Pannen konnten wir noch im letzten Moment einen gültigen Wertungslauf absolvieren. Nein, nicht nur einen gültigen, sondern auch noch einen sehr guten Wertungslauf. Mit hochgerechnet 750,1 km/l erreichten wir einen guten Platz 8 von 52 Teams in der Kategorie Prototyp Benzin in der europäischen Rangliste und sogar Platz 1 innerhalb der deutschen Rangliste. Mit diesem Erfolg winken dem Team 5000 €. Dies hatte uns zuvor der Bildungsminister Mathias Brodkorb zugesagt, wenn wir zum oberen Drittel der Rangliste gehören.
Dieser Erfolg ist nur mit einem unermüdlichen Einsatz des gesamten Teams, welches eine ganze Woche von früh morgens bis spät in die Nacht gewerkelt hat, möglich geworden. Aber auch die Unterstützung durch unsere Sponsoren hat diesen Erfolg mit verantwortet. Beispielhaft sei hier das Team Efficieny der Technischen Hochschule Mittelhessen erwähnt, das uns in letzter Minute mit einer Hydraulik-Bremse aushalf und somit gewährleistet hat, dass wir überhaupt die technische Abnahme bestehen konnten.
Seit dem 20.06.2016 können die Teammitglieder der Hanseatic Efficiency nicht nur mit Know-How glänzen, sondern auch mit einem Teamoutfit bestehend aus einem bedruckten Polo-Shirt und einer bedruckten Softshelljacke. Möglich gemacht wurde dies durch die großzügige Unterstützung seitens der RK Textile und Werbemittel und deren engagierten Mitarbeitern.
Wir, das Team der Hanseatic Efficiency, möchten uns ganz herzlich bei der RK Textile und Werbemittel und allen Ihren Mitarbeitern bedanken. Besonderer Dank gilt hierbei den Firmengründern Herrn und Frau Klemenz, und ihrer stets fröhlichen und hilfsbereiten Frau Semmler, welche uns bei allen Fragen eine äußerst große Hilfe war.
In den letzten Jahren wurden die Verpflegungskosten in Höhe von 50 € vollständig durch die Teammitglieder selbst getragen. Dieses Jahr hat sich das Studentenwerk Rostock bereit erklärt uns mit 10 € pro Teammitglied bei den Verpflegungskosten während des Shell‑Eco‑Marathons zu unterstützen.
Hierfür möchte sich das gesamte Team der Hanseatic Efficiency bei dem Studentenwerk Rostock bedanken. Besonderer Dank gilt hierbei Frau Anke Wichmann, die stets fröhlich und hilfsbereit war.
Wir haben uns sehr gefreut unseren Bildungsminister Mathias Brodkorb in Rostock begrüßen zu dürfen und ihn von unserem Projekt überzeugen zu können. Wir möchten uns für die finanzielle Unterstützung bedankten, die uns Minister Brodkorb zusicherte, wenn wir in London erneut beweisen, dass wir in der Kategorie Benzin zum besten Drittel Europas zählen.
Pressestimmen:
http://www.svz.de/lokales/rostock/rostocker-greifen-nach-dem-rekord-id13806786.html
Mit der Unterstützung des Fraunhofer AGP in Rostock konnten wir nun endlich die Formen für die neue Hülle fertigen. Mit einem KUKA Roboterarm aus der Automobilproduktion konnten diese aus Styropor gefräst werden. Mit der Fertigung ist ein großer Schritt getan und nun gilt es die Form für das Laminieren vorzubereiten und schließlich die Hülle zu fertigen.
Wir bedanken uns ganz herzlich bei unserem Sponsor Nordex SE.
Die großzügige Carbonspende bringt uns nicht nur der Fertigung unseres neuen Fahrzeugs einen großen Schritt näher, sondern ermöglicht es uns auch dieses Jahr, unseren Treibstoffverbrauch weiter zu senken.
Wir wissen die Unterstützung zu schätzen und freuen uns darauf, dass erste Mal mit diesem besonderen Material arbeiten zu dürfen.
Das Team Hanseatic Efficiency hat die Möglichkeit bekommen sich auf dem Neujahrempfang von Rostock Business zu präsentieren und für das Projekt zu werben.
Der Neujahrempfang fand am 18. Februar im historischen Barocksaal statt und zu den über 250 Gästen aus Industire und Wirtschaft gehörten auch Ministerpräsident Sellering und Oberbürgermeister Methling.
Wir konnten sehr viele tolle und interessante Gespräche führen und hoffen den einen oder anderen Gesprächspartner als Unterstützer gewinnen zu können. Die Reaktionen auf unsere Projekt und das Fahrzeug waren durchweg positiv. Besonderer Dank gilt an dieser Stelle nochmals Herrn Wendland von Rostock Business, der uns diese Möglichkeit geschaffen hat.
Nachdem wir den Abend ausgewertet haben gilt es jetzt mit den Unternehmen in Kontakt zu bleiben und neue Unterstützer zu gewinnen.
Liebe Leser,
das Team Hanseatic Efficiency meldet sich zurück aus dem Winterschlaf. Zukünftig möchten wir euch stets auf den neusten Entwicklungsstand halten und euch am Fahrzeugfortschritt teilhaben lassen.
Der zukünftige Motor für das Fahrzeug ensteht in komplett Eigenarbeit an der Universität Rostock. Hierfür haben wir im ersten Schritt den Motorinnenprozess simuliert, um die auftretenden Belastungen an den Bauteilen zu ermitteln.
Der Zylinderkopf für das 1-Zylinder Aggregat legt den ersten Meilenstein für das Projekt Motor. Die Besonderheit hierbei ist die Fertigung des Bauteils und das Material. Der Zylinderkopf besteht aus Titan Grade 5 und wurde am Lehrstuhl für Fluidtechnik und Mikrofluidtechnik der Universität Rostock aus Pulver „gedruckt“. Die EBM-Anlage (Electron Beam Melting) am Lehrstuhl ist einer der modernsten Anlagen der Welt und eröffnet uns völlig neue Möglichkeiten der Motorenfertigung.
Der Zylinderkopf ist das erste Bauteil, welches durch dieses Fertigungsverfahren hergestellt wurde und im Motorbetrieb eingesetzt werden soll.
Das ganze Team möchte sich nochmals bei Prof. Dr.-Ing. Seitz und Dipl.-Ing. Philipp Drescher für die tolle Unterstützung bedanken. Ohne die Untersützung des Lehrstuhls für Fluidtechnik und Mikrofluidtechnik der Universität Rostock wäre die die Fertigung des Zylinderkopfs nicht möglich gewesen.
